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TMMC Sud : Usine Toyota Cambridge Sud

FAITS EN BREF

Usines Cambridge - 3 millions de pieds carrés
Woodstock - 1,8 millions de pieds carrés
Effectifs 8 000
Produits RX 350, RX 450h
Télécharger la feuille des faits TMMC Download the TMMC Community Report

L’usine Sud abrite les chaînes de montage du Lexus RX 350 et désormais, du RX 450h, qui est équipé du système hybride Lexus. TMMC est la première usine hors du Japon à fabriquer un véhicule Lexus. Initialement équipée pour fabriquer la Corolla, l’usine Sud a été rénovée et transformée pour accueillir les chaînes de montage de Lexus. C’est un monde à part, bardé de technologies de pointe et doté d’équipiers spécialement formés, où la conquête de la perfection est menée avec une passion sans équivalent dans le monde.

UNE PAGE D’HISTOIRE

En mai 2000, une page d’histoire s’est écrite lorsque Toyota a annoncé que TMMC deviendrait la première usine à l’extérieur du Japon à fabriquer un véhicule de luxe de marque Lexus le véhicule utilitaire sport RX 330. Nous fabriquons aujourd’hui à l’usine TMMC Sud à Cambridge la troisième génération de ce modèle, le RX 350, le véhicule le plus populaire de la gamme Lexus, et l’exportons partout en Amérique du Nord. Et nous continuons à écrire l’histoire. Le 26 mars 2014, TMMC Cambridge a commencé à fabriquer le Lexus RX 450h.

DU DÉPART À L’ARRIVÉE

Du début de la construction à l’inspection finale, environ 24 heures sont nécessaires pour assembler un seul Lexus RX 350. Au long de son parcours sur les 1,3 million de pieds carrés constituant l’usine Sud, le véhicule passera de la section de la carrosserie à celle de la peinture, puis à celle de l’assemblage, où environ 2 000 pièces et sous-assemblages sont ajustés. Au long du processus, chaque véhicule subira aussi de nombreuses inspections mécaniques, visuelles et tactiles.

DE L’ŒIL DU CLIENT

La clé de la qualité de marque Lexus, c’est la mentalité Lexus : nous construisons chaque véhicule comme si c’était le nôtre. Les membres de l’équipe eux-mêmes sont formés selon les plus hautes normes de l’industrie et doivent obtenir une certification pour un procédé spécifique avant de toucher quelque véhicule que ce soit sur la chaîne de montage. Chaque procédé a été conçu pour garantir que tous les aspects d’une Lexus – l’apparence, la sensation et même le son – correspondent à ceux d’une automobile de luxe.

95,864

That’s the number of parts the 21 presses in the Press Shop stamp out each day. To make those parts requires over 100 metric tonnes of steel. The dies that perform the ‘cuts’ weigh from 2 to 29 metric tonnes. Those dies will go up and down 172,148 times each day as they produce 216 different parts. In a testament to TMMC’s environmental commitment, not one piece of metal scrap goes to scrap. It is all collected, recycled, and reused.

PEINDRE UN CHEF-D’ŒUVRE

Dans la section de la peinture, le fini lumineux caractéristique d’un véhicule Lexus est appliqué couche par couche, un procédé qui exige plus de dix heures. Cette section, construite spécifiquement pour la production Lexus, est scellée hermétiquement pour contrôler la poussière et les particules en suspension. Les membres de l’équipe doivent prendre une « douche d’air » avant d’y entrer. Toutes les carrosseries sont passées à l’aspirateur à la main et subissent plusieurs bains intensifs pour les préparer à l’application des couches de protection et de peinture qui suivront.

UNE HARMONIE CHORÉGRAPHIÉE

Les membres de l’équipe et les robots se complémentent à toutes les étapes de la fabrication. Les robots appliquent le scellant dans les zones difficiles d’accès, tandis que les membres de l’équipe l’appliquent dans les zones visibles, grâce à une expertise acquise lors d’une formation rigoureuse et d’évaluations hebdomadaires. Chaque véhicule reçoit environ 240 pieds de scellant, ce qui permet de sceller et d’isoler la cabine du milieu extérieur. Cela la protège des fuites d’eau et crée un intérieur aussi paisible qu’une bibliothèque.

UNE SALLE DE MONTRE QUI N’EN EST PAS UNE

Lorsqu’ils circulent dans TMMC Cambridge Sud, les membres de l’équipent traversent la réplique d’une salle de montre Lexus, pour leur rappeler le caractère spécial du véhicule qu’ils construisent. La chaîne d’inspection finale, pourvue de planchers de bois vernis, rappelle aussi une concession Lexus. Les inspecteurs vérifient 293 éléments, et chaque véhicule est testé sur la piste d’essai exclusive de Lexus, pour s’assurer que sa conduite soit parfaite avant qu’il poursuive son chemin vers son nouveau propriétaire.